Wer einen eigenen Messestand hat, ist damit viel unterwegs. Nicht immer läuft allerdings beim Transport der oft empfindlichen Teile alles glatt. Oft können auf dem Weg gerade Konstruktionsteile mit glatten Oberflächen beschädigt werden. Verpackungsspezialist Wiederstein (http://wiepack.de/) aus Unnau hat für dieses Problem maßgeschneiderte Lösungen im Programm, die dafür sorgen, dass alle Teile sicher am Ziel ankommen. Gleichzeitig ist eine solche Verpackung wiederverwendbar und schont dadurch Geldbeutel und Umwelt.
“Früher haben unsere Kunden Stützelemente ihres Messestands immer einzeln in Luftpolsterfolie verpackt und dann auf Paletten geladen. Aber weil sie abgerundet sind, verrutschten sie nur allzu häufig”, erzählt Fred Künkler, Geschäftsführer von Wiederstein. Mit der neuen Verpackung von Wiederstein bleiben die Träger immer an Ort und Stelle und kommen dadurch sicher an. Dazu kommt, dass die Berge von benutzter Luftpolsterfolie inzwischen auch nicht mehr nötig sind. Denn die Teile sind jetzt sicher in speziellen Schaumpolstern gelagert.
Gemeinsam mit einem Kunden hat Verpackungsexperte Fred Künkler ein Mehrwegsystem entwickelt. Die langen runden Träger liegen nun auf einem genau passenden Schaumpolster, das stapelbar und in der Länge variabel ist. Die Schaumpolster-Lagen verstauen die Aufbau-Mitarbeiter zusammen mit ihrem empfindlichen Inhalt in fahr- und abschließbare Transportboxen. Das ist nicht nur sicher, sondern erspart auch noch den Einsatz des Hubwagens auf der Messe.
Bei Wiederstein produziert man die maßgefertigten Polster selbst, die Transportboxen sind nach Ideen von Fred Künkler beim Kunden entstanden. Weil am Anfang noch nicht ganz klar war, welche Art von Schaum wirklich ideal für die bestehenden Anforderungen ist, haben die Unternehmen im Vorfeld verschiedene Materialien getestet. Nach praxisnahen Pack- und Versandversuchen hatten sie die richtige Festigkeit und Haltbarkeit des Schaums gefunden.
Die neue Lösung spart beim Kunden nicht nur die Kosten für die reine Verpackung. Auch der Aufwand für das Verpacken der unhandlichen Teile ist jetzt viel kleiner. Schließlich muss jetzt nicht mehr jeder Träger einzeln in Luftpolsterfolie ein- und auch ausgewickelt werden. Die Mitarbeiter schieben die Elemente einfach in ihren Kasten, wo sie sicher und stoßfest auf den Transport warten können. Schäden an den Trägern gehören inzwischen der Vergangenheit an. Weil früher alle Teile durcheinander auf der Palette lagen, mussten die Standbauer sich oft genug das passende Element erst lange suchen. Auch hier spart das Unternehmen jetzt Zeit und damit Geld.
Es geht also jetzt nichts mehr verloren und auch Schäden kommen nicht mehr vor. Dass man gleichzeitig die Umwelt schont, ist ein weiterer Pluspunkt. “An eine solche Schaumverpackung hatte unser Kunde vorher noch gar nicht gedacht,” erklärt Künkler abschließend. “Dort wusste man schlicht nicht, dass die auch für so einen Bedarf maßgefertigt werden können.” So konzentrieren sich die Mitarbeiter jetzt wieder auf das Wesentliche: den reibungslosen Messebau.
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